İnternette basit bir aratmayla bile işletmelerde verimlilik artırıcı çok sayıda vaka çalışması ile karşılaşmak mümkün. Genellikle endüstri mühendisliği ve makine mühendisliği dergilerinde yayınlanmış bu çalışmalar. Bazılarına göz attım. ‘Lean’ ve ‘6-sigma’ yöntemleri karşıma çıktı.
ChatGPT’ye göre ‘lean’ yönteminin öncüsü Toyata şirketiymiş. Yöntem, yaratılan değeri en çoğa çıkarmak, israfı ise en aza indirmek ilkesinden hareket ediyor. Üzerinde durulan israf çeşitleri şu alanlarla ilgili: Aşırı üretim, bekleme, nakliye, fazladan işlem, stok, iş akımı ve hatalı üretim. Hindistan’da otomotiv sanayinde faaliyet gösteren bir şirket için bu çerçevede yapılan bir çalışmanın sonuçları özetleniyor bir makalede. Hiçbir değer yaratılmayan zamanın (israfın) önemli ölçüde azaltıldığı belirtiliyor.
İstatistiksel yöntemlerle kalite kontrolün öncüsü Walter Shewart’a atfedilen bir söz var: “Ortalamadan 3-sigma sapan her şey geliştirilmeye muhtaçtır.” Burada ‘sigma’dan kastedilen standart sapma. Kalite kontrolü geliştirerek hatalı üretim olasılığının azaltılmasıyla ilgili. Bu çerçevede 6-sigma yöntemi var: Tanımla, ölç, analiz et, iyileştir ve kontrol (DMAIC -bu sözcüklerin İngilizce karşılıklarının baş harflerinden oluşan kısaltması). İnternette karşılaştığım çalışmalardan bir diğeri de bu yöntemi kullanarak bir gaz sobası fabrikasında (yine Hindistan’da) artırılan verimden söz ediyordu. İmal edilen parçaların kalite kontrolden reddedilme oranı yüzde 8,8’den 5,3’e düşmüş. Tekrar imalat hattına sokulan parça oranı ise yüzde 12,8’den yüzde 8,2’ye inmiş. Neyse. Haddimi aşmayayım; sonuçta işin uzmanları var.
‘Milattan önceden’ bir hatıra vermekle yetineyim: Mülga Devlet Planlama Teşkilatında çalışırken birkaç mühendis kökenli arkadaş çeşitli şehirleri kapsayan otomotiv sanayi ile ilgili fabrika gezileri yapmıştık. Hem çok sayıda yan sanayi hem de ana sanayi fabrikasına gitmiştik. Birinin kalite kontrol bölümünün başındaki akademisyen kökenli mühendis, imal ettikleri bir parçanın çapının tolerans aralığının üst düzeyine yakın olanlarına mavi, alt düzeyine yakın olanlarına ise kırmızı işaret koyduklarını söyledi. Zira o girdiyi kullanan nihai mal üreticilerinden biri öyle istemiş; alt sınıra yakın olanları başka bir hatta üst sınıra yakın olanları ise diğer hatta alıyormuş (hatırladığım kadarıyla mealen aktarıyorum). Kalite kontrol mühendisi doğrusunun da bu olduğunu söyledi. Oysa aynı parçayı kullanan bir diğer nihai mal üreticisi “ne gerek var” diye sorgulamış o yöntemi.
Burada önemli olan husus şu: Çok sayıda küçük imalat şirketi bu tür yöntemleri kullanabilecek donanıma sahip mühendisi çalıştırmak lüksüne sahip değil. Oysa deneyimli gözlerin belli bir süre bir işletmeyi gözleyip, ölçüm yapıp, verimlilik artırıcı önerilerde bulunmaları mümkün. Elbette o uzmanların da ‘uzmanlaşmış’ olmalarında yarar var: Tekstil sektöründe uzmanlaşmak başka, kazan imalatında başka. Bu kadar uzman nasıl bulunacak sorusu var. Bu uzmanların yaptıkları işin maliyetinin nasıl finanse edileceği sorusu da orada duruyor. İş yeri sahiplerinin ne kadar gönüllü olacakları sorusu da cabası. Bu çerçevede devlet desteği ne olabilir? Mesela KOSGEB’in çeşitli programları var. Modern Fabrika uygulaması ve çeşitli destek programları. Bunlar nasıl artırılabilir? Başka bir kuruma ihtiyaç var mı? Bütçeye ne gibi yükler gelebilir?
Bu soruların yanıtları bende yok. Bu konularda ülke deneyimlerini incelemek ile işe başlanabilir. İyi örneklerden her zaman alınacak dersler var. Kötü örneklerden de.
